Em um mundo competitivo, a questão da manutenção nas indústrias, juntamente da análise de falhas, é uma prioridade. Isso porque, uma máquina parada ou que apresenta problemas, impacta em toda a produção, trazendo prejuízos e, inclusive, podendo ocasionar acidentes de trabalho.
Por outro lado, é possível reduzir os gargalos e investir em ferramentas que conseguem transformar esse cenário. Quer saber como? Então siga com a leitura e entenda como a investigação de imprecisões pode impactar positivamente e te ajudar a lidar com os desafios no chão de fábrica. Confira!
Como fazer uma análise de falhas?
Análise de falhas é um conjunto de ações orientadas para prevenir possíveis problemas que podem surgir em diferentes etapas do ciclo operacional nas indústrias. O objetivo é reduzir essas ocorrências ao máximo, de modo a manter a produção em andamento, diminuindo as perdas e todos os impactos negativos desse tipo de situação.
Nesse sentido, utilizam-se critérios estabelecidos segundo o método FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) que consiste em identificar e reunir todos os potenciais gargalos e avaliar as possíveis consequências, como os riscos no Lead Time, por exemplo.
O primeiro passo é alinhar o planejamento, criar checklists e conscientizar os envolvidos da importância desse trabalho.
Assim, partindo dessa abordagem, os gestores e responsáveis também podem usar diversas ferramentas que contribuem diretamente para essa pesquisa, tornando-a ainda mais assertiva e confiável. Entre elas, as mais comuns, são:
- Cinco porquês — a ideia envolve questionar a ocorrência das falhas até detectar a sua causa, como por exemplo, por que o equipamento está com defeito? O que está acontecendo com o vazamento? Como ele surgiu? E assim sucessivamente;
- Diagrama de Ishikawa (“Espinha de Peixe”) — Através de um diagrama gráfico, cria-se uma espinha central com diversos canais. Essas ramificações trazem as possíveis causas, de forma a reunir evidências que serão posteriormente categorizadas e analisadas;
- Árvore lógica das falhas — parecida com o esquema de árvore genealógica, o objetivo aqui é estabelecer todas as sequências de eventos que resultaram na falha ou no problema. Parte-se, portanto, da ocorrência em direção ao fato que desencadeou a situação;
- Diagrama de Pareto — diferente das demais ferramentas que procuram identificar as causas das falhas, esta consiste em um gráfico que possui o objetivo de reunir de forma quantitativa e qualitativa os defeitos que costumam surgir, de modo a definir quais são os mais frequentes e a dimensão do impacto.
Quais as principais etapas de uma análise de falhas?
Quanto mais detalhado for o trabalho de análise de falhas, melhores costumam ser os resultados. Para tanto, é preciso executar um sólido mapeamento de processos e reunir uma equipe comprometida e com os conhecimentos técnicos adequados.
Cada indústria possui suas próprias particularidades e necessidades, portanto, esse diagnóstico deve ser personalizado de acordo com os objetivos e realidade do negócio. No entanto, algumas etapas costumam ser indispensáveis.
Confira a seguir, quais são os 5 passos que guiam a investigação de gargalos.
1. Especifique o problema
O primeiro passo é identificar a(s) causa(s) do problema da forma mais precisa possível. É aqui que entra o apoio de técnicas como “Os cinco porquês”, o Diagrama de Ishikawa e a Árvore Lógica de Falhas.
2. Elabore e verifique hipóteses
Na sequência, é feito o levantamento de hipóteses, ou seja, reúne-se todos os eventos que podem ter contribuído para a ocorrência da falha. Nessa etapa, é interessante receber a contribuição de colaboradores de diferentes setores, assim, é possível trazer diversos pontos de vista, abrangendo a maior quantidade de causas possíveis.
3. Analise o processo atual
A partir de todas as informações e dados reunidos até aqui, o terceiro passo envolve verificar como está o processo atual. Isso significa avaliar se as possíveis justificativas, de fato, foram os motivos que ocasionaram os problemas.
4. Mensure as falhas
Uma vez que as causas da ocorrência foram identificadas, é preciso mensurar as falhas, classificá-las e registrá-las. Uma forma de fazer esse trabalho é criando índices, como: probabilidade da situação acontecer, severidade do problema e chances de identificá-la.
Dessa forma, é possível visualizar quais são os gargalos que devem ser tratados como prioridade e quais são aqueles que demandam mais atenção.
5. Elabore ações preventivas e corretivas
Com a análise completa, é possível traçar um plano de manutenções preventivas e corretivas. O primeiro possui como objetivo evitar que as ocorrências surjam, de modo a agir antecipando a adversidade. Por exemplo, mantendo uma rotina periódica de limpeza ou de lubrificação do maquinário.
Já o plano corretivo é aquele em que se procede com a solução da falha, já que, após o trabalho da investigação, é possível saber exatamente a causa do problema, sendo possível resolvê-lo mais assertivamente.
Em ambas as situações, é necessário contar com profissionais bem preparados. Ainda, é imprescindível acompanhar os resultados e fazer ajustes.
Como fazer manutenções eficazes?
Conforme verificamos, a análise de falhas assume um papel fundamental em relação à rotina de manutenções nas indústrias.
Além de recorrer aos métodos e abordagens que apresentamos, é importante sempre ter em mente três questões:
- Como a medida proposta corrige o problema?
- Ela é capaz de eliminar a causa?
- Ela contribui para detectar falhas similares que ocorram futuramente?
Paralelamente, manter as equipes treinadas e alinhadas e estabelecer uma comunicação sem ruídos, favorece esse trabalho.
Todas essas questões, somadas a um planejamento bem feito, costumam elevar o padrão de qualidade e reduzem significativamente os índices de gargalos.
Contar com uma solução tecnológica também facilita essa rotina, além de reduzir gargalos de produção e otimizar o desempenho dos colaboradores, contribui para resultados ainda mais satisfatórios e assertivos.
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