Cada día surgen nuevas tecnologías, lo que obliga a las personas a adaptarse, y los cobots son un ejemplo de ello. Forman parte de la robótica industrial y surgieron para ayudar en los procesos de producción y a los colaboradores de las fábricas.
Continúe leyendo para comprender qué son y cuáles son sus beneficios para la industria.
¿Qué son los cobots?
Los cobots son robots colaborativos. Fueron desarrollados con el objetivo de brindar mayor seguridad y trabajar junto con las personas.
La expectativa para los próximos años es que su uso crezca cada vez más en todos los segmentos de manufactura. En las líneas de montaje, las principales aplicaciones son:
- Procesos de empaquetado;
- Final de línea;
- Paletizado;
- Mantenimiento de máquinas como las de moldeo por inyección;
- Procesos de montaje;
- Inspección de calidad;
- Alimentación de máquinas CNC;
- Recogida y colocación (Pick and Place);
- Embalaje y paletizado;
- Procesos de extracción de piezas de inyección;
- Procesos de atornillado;
- Inspección de la producción;
- Pulido;
- Soldadura;
- Encolado.
Por lo tanto, pueden utilizarse en la producción de maquinaria o materias primas para otros sectores, así como ofrecer asistencia en tareas físicamente exigentes, proporcionando amplificación de fuerza, lo que ayuda a prevenir lesiones por esfuerzo en los colaboradores.
¿Cuál es la diferencia entre la robótica colaborativa y la convencional?
Los robots colaborativos trabajan conjuntamente con las personas, a diferencia de los convencionales, que deben permanecer separados siguiendo normas específicas para garantizar la seguridad de todos.
En la robótica colaborativa, el dispositivo cuenta con sensores para que, si ocurre algún contacto que represente un riesgo para el ser humano, detenga automáticamente cualquier proceso que esté realizando, preservando la seguridad de todos.
Por esta razón, los cobots fueron desarrollados para la robótica industrial, con el fin de lograr la integración entre el hombre y la máquina. De este modo, existe la posibilidad de que un ser humano trabaje en el mismo entorno que los robots.
Además, el diseño de los robots colaborativos está hecho para minimizar el impacto en caso de que se produzca algún contacto. Por ello, sus brazos son totalmente redondeados.
En cambio, en la robótica convencional, presente en la industria desde la década de 1950, las máquinas fueron diseñadas para trabajar en espacios totalmente aislados y rodeados de dispositivos de seguridad. Esto se hace para detectar la entrada de personas al lugar y evitar que ocurra algún accidente.
Puede parecer radical, pero esta medida debe tomarse porque operan a alta velocidad y con cargas elevadas, lo que representa graves riesgos para la integridad física de los empleados.
¿Los robots afectan los empleos?
Desde que los robots comenzaron a implementarse en las fábricas, existe el estigma de que las personas perderán sus empleos. Sin embargo, las industrias dependen del trabajo manual para funcionar.
Según una investigación del Boston Consulting Group, solo el 10% de las tareas fueron realizadas por máquinas en 2015 en todos los talleres de manufactura.
Esto demuestra que la robótica industrial ha llegado para convertirse en un socio de los colaboradores, para realizar un trabajo en conjunto y no para robar los empleos de las personas.
¿Qué tipos de robots colaborativos existen?
Además de los cobots que hemos mencionado hasta aquí, existen otros tipos de robots colaborativos: AGV y AMR. A continuación, conozca cuáles son sus diferencias:
AGV
El AGV es un vehículo guiado automáticamente (Automated Guided Vehicle). Por lo tanto, para moverse, los robots de este tipo necesitan guías, carriles o cintas magnéticas, por lo que es necesario contar con un entorno controlado.
Estos están siendo reemplazados cada vez más por robots con tecnología más avanzada, los llamados AMR.
AMR
Los AMR son robots móviles 100% autónomos. Solo necesitan sensores y escáneres para moverse. A diferencia del AGV, no se requiere un espacio monitoreado, ya que el AMR cuenta con sensores y cámaras integrados.
Además, incluso pueden seleccionar la mejor ruta. Son más inteligentes, más fáciles de programar y ofrecen mayor flexibilidad, además de cumplir con la función de recopilar datos sobre la producción.
Pros y contras de los cobots en la industria
Los robots convencionales tienen una mayor capacidad de carga, mientras que los cobots necesitan mucho menos espacio en el layout de la fábrica y son más fáciles de usar. Conozca los pros y los contras de este tipo de robot colaborativo:
Pros
- Colaborativo y seguro: como mencionamos, es posible retirar a los operadores humanos de trabajos peligrosos, así como reducir funciones repetitivas que pueden provocar accidentes, todo ello sin perder la capacidad de decisión y discernimiento de los colaboradores.
- Más accesible que un robot convencional: los cobots tienen un costo inferior al de los robots convencionales, lo que permite aumentar el inventario de robots industriales operativos.
- Programación fácil: incluso los operadores sin experiencia pueden configurar y operar rápidamente los robots gracias a la avanzada tecnología de los cobots.
- Implementación flexible: los cobots ocupan poco espacio y, al ser ligeros, son fáciles de implementar en diferentes lugares y para diversas aplicaciones, sin necesidad de alterar el layout de producción. Además, su migración a nuevos procesos es rápida y sencilla.
Contras
A pesar de todos los beneficios mencionados anteriormente, los cobots tienen una menor capacidad de carga.
Los robots convencionales, al estar aislados, tienen la capacidad de mover cargas de hasta una tonelada. En cambio, los cobots que trabajan en el mismo entorno con humanos no pueden mover tanto peso para evitar que una posible colisión con el equipo pueda causar daños.
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