En un mundo competitivo, la cuestión del mantenimiento en las industrias, junto con el análisis de fallas, es una prioridad. Esto se debe a que una máquina detenida o que presenta problemas impacta en toda la producción, generando pérdidas e incluso pudiendo ocasionar accidentes de trabajo.
Por otro lado, es posible reducir los cuellos de botella e invertir en herramientas que logran transformar este escenario. ¿Quieres saber cómo? Entonces continúa con la lectura y comprende cómo la investigación de imprecisiones puede impactar positivamente y ayudarte a lidiar con los desafíos en el piso de fábrica. ¡Compruébalo!
¿Cómo realizar un análisis de fallas?
El análisis de fallas es un conjunto de acciones orientadas a prevenir posibles problemas que pueden surgir en diferentes etapas del ciclo operacional en las industrias. El objetivo es reducir estas ocurrencias al máximo, de modo que se pueda mantener la producción en marcha, disminuyendo las pérdidas y todos los impactos negativos de este tipo de situación.
En este sentido, se utilizan criterios establecidos según el método FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), que consiste en identificar y reunir todos los cuellos de botella potenciales y evaluar las posibles consecuencias, como los riesgos en el Lead Time, por ejemplo.
El primer paso es alinear la planificación, crear listas de verificación (checklists) y concientizar a los involucrados sobre la importancia de este trabajo.
Así, partiendo de este enfoque, los gerentes y responsables también pueden utilizar diversas herramientas que contribuyen directamente a esta investigación, haciéndola aún más asertiva y confiable. Entre ellas, las más comunes son:
- Cinco porqués — la idea consiste en cuestionar la ocurrencia de las fallas hasta detectar su causa, como por ejemplo: ¿por qué el equipo está defectuoso? ¿Qué está pasando con la fuga? ¿Cómo surgió? Y así sucesivamente;
- Diagrama de Ishikawa («Espinha de Peixe» / Diagrama de Pescado) — A través de un diagrama gráfico, se crea una espina central con diversos canales. Estas ramificaciones muestran las posibles causas, con el fin de reunir evidencias que posteriormente serán categorizadas y analizadas;
- Árbol lógico de fallas — similar al esquema de un árbol genealógico, el objetivo aquí es establecer todas las secuencias de eventos que resultaron en la falla o en el problema. Por lo tanto, se parte de la ocurrencia en dirección al hecho que desencadenó la situación;
- Diagrama de Pareto — a diferencia de las demás herramientas que buscan identificar las causas de las fallas, esta consiste en un gráfico que tiene como objetivo reunir de forma cuantitativa y cualitativa los defectos que suelen surgir, para definir cuáles son los más frecuentes y la dimensión del impacto.
¿Cuáles son las principales etapas de un análisis de fallas?
Cuanto más detallado sea el trabajo de análisis de fallas, mejores suelen ser los resultados. Para ello, es necesario ejecutar un sólido mapeo de procesos y reunir a un equipo comprometido y con los conocimientos técnicos adecuados.
Cada industria tiene sus propias particularidades y necesidades, por lo tanto, este diagnóstico debe ser personalizado de acuerdo con los objetivos y la realidad del negocio. Sin embargo, algunas etapas suelen ser indispensables.
A continuación, descubre cuáles son los 5 pasos que guían la investigación de cuellos de botella.
1. Especifique el problema
El primer paso es identificar la(s) causa(s) del problema de la forma más precisa posible. Aquí es donde entra el apoyo de técnicas como «Los cinco porqués», el Diagrama de Ishikawa y el Árbol Lógico de Fallas.
2. Elabore y verifique hipótesis
A continuación, se realiza el levantamiento de hipótesis, es decir, se reúnen todos los eventos que pueden haber contribuido a la ocurrencia de la falla. En esta etapa, es interesante recibir la contribución de colaboradores de diferentes sectores, ya que así es posible aportar diversos puntos de vista, abarcando la mayor cantidad de causas posibles.
3. Analice el proceso actual
A partir de toda la información y datos reunidos hasta aquí, el tercer paso implica verificar cómo se encuentra el proceso actual. Esto significa evaluar si las posibles justificaciones fueron, de hecho, los motivos que ocasionaron los problemas.
4. Mida las fallas
Una vez identificadas las causas de la ocurrencia, es necesario medir las fallas, clasificarlas y registrarlas. Una forma de realizar este trabajo es creando índices, tales como: probabilidad de que ocurra la situación, severidad del problema y posibilidades de identificarlo.
De este modo, es posible visualizar cuáles son los cuellos de botella que deben tratarse como prioridad y cuáles son aquellos que demandan mayor atención.
5. Elabore acciones preventivas y correctivas
Con el análisis completo, es posible trazar un plan de mantenimiento preventivo y correctivo. El primero tiene como objetivo evitar que surjan las ocurrencias, actuando para anticiparse a la adversidad. Por ejemplo, manteniendo una rutina periódica de limpieza o lubricación de la maquinaria.
Por su parte, el plan correctivo es aquel en el que se procede a la solución de la falla, ya que, tras el trabajo de investigación, es posible conocer exactamente la causa del problema, pudiendo resolverlo de manera más asertiva.
En ambas situaciones, es necesario contar con profesionales bien preparados. Asimismo, es imprescindible realizar un seguimiento de los resultados y hacer ajustes.
¿Cómo realizar un mantenimiento eficaz?
Como hemos comprobado, el análisis de fallas asume un papel fundamental en relación con la rutina de mantenimiento en las industrias.
Además de recurrir a los métodos y enfoques que hemos presentado, es importante tener siempre presentes tres cuestiones:
- ¿Cómo corrige el problema la medida propuesta?
- ¿Es capaz de eliminar la causa?
- ¿Contribuye a detectar fallas similares que ocurran en el futuro?
Paralelamente, mantener a los equipos capacitados y alineados, y establecer una comunicación sin ruidos, favorece este trabajo.
Todas estas cuestiones, sumadas a una planificación bien estructurada, suelen elevar el estándar de calidad y reducir significativamente los índices de cuellos de botella.
Contar con una solución tecnológica también facilita esta rutina, y además de reducir los cuellos de botella en la producción y optimizar el desempeño de los colaboradores, contribuye a obtener resultados aún más satisfactorios y asertivos.
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