Desde los acontecimientos de la reconstrucción de Japón tras la Segunda Guerra Mundial, todavía hoy es posible aprender del Sistema de Producción Toyota (SPT).
Si quieres saber más sobre qué es, cuáles son los pilares y bases del SPT y cuáles son los beneficios de aplicarlo en la planta de producción, sigue leyendo este artículo.
¿Qué es el Sistema de Producción Toyota?
Tras la difusión del fordismo y de los métodos de control de calidad estadounidenses, Japón comenzó a perfeccionar las técnicas de producción hasta llegar al Sistema de Producción Toyota.
Dentro del contexto de reconstrucción del país tras la Segunda Guerra Mundial, el SPT fue desarrollado por Toyota Motor Corporation, destacando la labor del jefe de producción Taiichi Ohno.
Ante la necesidad de aportar mayor eficiencia a la producción en el período de posguerra, el ingeniero utilizó los conceptos de jidoka y just in time, creados por Sakichi Toyoda y su hijo Kiichiro, respectivamente.
El resultado fue la creación del Sistema de Producción Toyota, cuyo principal objetivo es unir la mejor calidad con el menor costo y un tiempo optimizado, eliminando los desperdicios.
Con este objetivo, el SPT busca realizar el mantenimiento de los flujos productivos de forma sencilla y objetiva, extinguiendo tareas redundantes y cuellos de botella en la producción.
Los pilares del Sistema de Producción Toyota
Los conceptos que forman parte de los pilares del Sistema de Producción Toyota son los ya mencionados jidoka y just in time.
El primero se refiere a la automatización de tareas con la ayuda de máquinas, las cuales pasaron a encargarse de operaciones antes realizadas por personas, pasando estas últimas a responsabilizarse de su seguimiento.
Más que un concepto, el jidoka se caracteriza por las automatizaciones industriales que mantienen los procesos productivos más eficientes, mientras los profesionales garantizan el funcionamiento de la línea de producción y las reparaciones.
Por su parte, el just in time se refiere a la producción personalizada, realizada solo cuando es necesario, en el momento oportuno y con los recursos ideales.
Es decir, se caracteriza por la priorización, produciendo únicamente cuando hay demanda y evitando el exceso de inventario, que al almacenarse e inmovilizarse pierde valor de mercado y vida útil.
Además, para evitar el desperdicio, los recursos se utilizan en la cantidad justa, evitando sobrantes y un mal uso, sin dejar margen para errores al intentar agilizar procesos que requieren su tiempo correcto.
Las bases del Sistema de Producción Toyota
Además de los pilares que conforman conceptualmente el Sistema de Producción Toyota, existen otras bases que sustentan y garantizan el buen funcionamiento de los procesos productivos. Entre ellas se encuentran:
Racionalización de la fuerza laboral
Una forma de nivelar el trabajo fue agrupar a los operarios en equipos, cada uno con su líder, quien coordina al grupo y realiza sustituciones en caso de ausencias.
De este modo, todo el esfuerzo se distribuye, haciendo que el trabajo sea constante y evitando la ociosidad. Los equipos son responsables de las tareas generales y del mantenimiento de sus equipos, garantizando un mayor control de calidad.
Estandarización del trabajo
Para garantizar un funcionamiento correcto, el Sistema de Producción Toyota estipuló estándares para la realización de las operaciones, asegurando que cada colaborador conozca su rol, el tiempo y los recursos necesarios para llevar a cabo una actividad determinada.
Producción flexible
Asimismo, para fabricar según la demanda, la producción pasó a considerar lotes pequeños, en contraste con los modelos occidentales.
De esta forma, los operarios pasaron a realizar los cambios de los moldes de las prensas de manera constante, un proceso que se redujo a tres minutos. En el resto del mundo se requería un día entero, razón por la cual el proceso pasó a conocerse como producción flexible.
Kaizen
Junto con la estandarización, el Kaizen es una técnica de mejora continua, que cree en el mantenimiento de una cultura de cambios para mejorar la producción.
Con esto, es posible reducir gastos en acciones innecesarias y abrir espacio para la innovación, con modelos de análisis y seguimiento para la identificación de problemas.
Kanban
El Kanban surgió como una herramienta para mejorar el flujo de trabajo entre etapas, sincronizando la producción, garantizando la fluidez en el desempeño de las funciones y disminuyendo el tiempo de espera.
Poka-Yoke
Esta técnica se caracteriza por garantizar mercancías con calidad y a prueba de errores. En la práctica, es un dispositivo que automatiza alertas al identificar errores, indicando correcciones.
Los 7 tipos de desperdicio del SPT
Partiendo del objetivo principal de reducir al máximo los desperdicios, el Sistema de Producción Toyota definió un grupo de problemas a resolver, los denominados 3Ms:
- Muri: relacionado con el exceso de estrés sobre una máquina u operador;
- Mura: distribución desigual del trabajo;
- Muda: desperdicio de recursos, fuerza laboral y tiempo.
A partir de ahí, el tercer elemento, Muda, se desglosa en los 7 tipos de desperdicio destacados por el Sistema de Producción Toyota, que son:
1. Procesamiento innecesario
Al producir algo, muchas actividades y procesos innecesarios no agregan valor, por lo que deben ser eliminados.
2. Sobreproducción
Si el objetivo es producir según la demanda, todo sobrante debe dejar de existir, garantizando únicamente lo necesario en cada etapa.
3. Inventario
Es exactamente aquí donde entra el exceso de inventario, que limita el presupuesto y puede generar desgaste en los productos.
4. Transporte
Toda logística implica un costo para el traslado de materiales, por lo que el transporte debe evitarse o reducirse al máximo.
5. Movimiento
Al igual que los materiales, algunos movimientos de los colaboradores suelen ser innecesarios debido a una mala distribución del espacio o de las estaciones de trabajo, por ejemplo.
6. Defectos
Para garantizar el buen funcionamiento de la operación, es necesario producir bien desde la primera vez, evitando el retrabajo.
7. Tiempo de espera
Por último, el tiempo de inactividad interrumpe el flujo de trabajo ideal y genera impactos en los resultados de la industria.
¿Qué podemos aprender de esto?
Ante este complejo escenario que envuelve al Sistema de Producción Toyota, destacamos algunos de los innumerables beneficios para los procesos productivos. Entre ellos se encuentran:
Compromiso de los colaboradores
Al adoptar una cultura de eliminación de desperdicios, el Sistema de Producción Toyota ayuda a que todo el equipo comprenda las actividades, combinando la calidad con la optimización de los procesos.
Con esto, todos trabajan bajo la misma óptica, conscientes de su rol y de los recursos disponibles, además de contar con un análisis más amplio en la resolución de problemas.
Mejora de la comunicación
Asimismo, se produce una mejora en la comunicación de extremo a extremo, ya que la producción pasa a estar conectada entre todos los equipos, además de estimularse la creatividad.
Los equipos se vuelven más integrados y la comunicación se vuelve más fluida a medida que aumentan la claridad en la información y la objetividad en la ejecución de las actividades.
Reducción de desperdicios
Por supuesto, no podía faltar el objetivo principal del Sistema de Producción Toyota, ya que estas técnicas buscan optimizar los recursos, la fuerza laboral y el tiempo.
Toda organización se beneficia de la reducción de desperdicios, y con el SPT es posible refinar las estrategias en pro de la reducción de cuestiones innecesarias.
Enfoque en la mejora continua
El Sistema de Producción Toyota ayuda a comprender que todo puede ser mejorado, siempre que se preste la debida atención y se realicen esfuerzos en las medidas y lugares correctos.
Ya sea reduciendo el tiempo o identificando cuellos de botella, es posible mejorar continuamente los procesos y garantizar una estructura sólida para afrontar los desafíos que implican los procesos industriales.
Ahora ya sabes qué es, cuáles son sus bases y pilares, y cómo el Sistema de Producción Toyota influye en la planta de producción. Si quieres acceder a más contenidos sobre la industria, sigue nuestro blog y mantente al día con las actualizaciones.
