Entre los diversos frentes que deben gestionarse dentro de una industria, mantener una planificación de mantenimiento organizada es fundamental. Esto se debe a que, cuando las operaciones de mantenimiento están en orden, es posible ahorrar recursos, tiempo y presupuesto para la empresa.
Uno de los beneficios es evitar la sobrecarga de maquinaria que puede estar funcionando de manera inadecuada, utilizando más materia prima de la necesaria y, en consecuencia, desperdiciando insumos.
Por el contrario, cuando la planta realiza el mantenimiento periódico correctamente, hace que los equipos trabajen siempre con una buena capacidad, utilizando la cantidad ideal de materia prima. Esto acelera el trabajo y reduce los retrasos que pueden ser causados por paradas inesperadas debido a fallas.
Con esto también se evitan mayores gastos en reparaciones costosas o pérdida de equipos, problemas que a menudo son causados por la falta de mantenimiento de la maquinaria.
Consejos para una planificación de mantenimiento eficaz
El mantenimiento es una tarea de suma importancia para optimizar la capacidad de los equipos y maquinarias industriales. Pero como la utilización de estos elementos puede verse influenciada por factores externos, como la intemperie o el mal uso, por ejemplo, es difícil que la planificación del mantenimiento sea tan perfecta como se plantea sobre el papel.
Sin embargo, para reducir los cuellos de botella y mejorar la competencia de su planificación de mantenimiento, es importante seguir algunos consejos:
1. Identificar al responsable del mantenimiento
Es fundamental contar con al menos un profesional enfocado en el mantenimiento, que sirva como punto de referencia para los gerentes de la planta. Para ello, algunas industrias tienen definido un departamento de PCM (Planificación y Control de Mantenimiento), mientras que otras más pequeñas asignan a alguien para el cargo de planificador.
Entre otras funciones, este —o estos— profesionales deben organizar las tareas de mantenimiento, supervisar el progreso de las reparaciones y monitorear los indicadores de productividad de cada equipo.
2. Organizar el cronograma de mantenimiento
En esta etapa, el planificador deberá organizar el cronograma de mantenimiento de acuerdo con el nivel de urgencia de cada uno, teniendo en cuenta aspectos como:
- la identificación del problema;
- el motivo por el cual ocurrió;
- y las medidas que deben tomarse para corregir el problema.
En los casos de mantenimiento preventivo, los puntos anteriores serán hipotéticos y se basarán en el historial de defectos y mantenimientos anteriores de las máquinas. En el caso del mantenimiento correctivo, es necesario entender qué sucedió realmente y analizar si se trata de una situación ya registrada o de un nuevo factor que debe anotarse para futuras consultas.
3. Estandarizar y documentar los procesos
Una vez identificada la raíz del problema, es importante mantener todo el proceso de mantenimiento documentado. De este modo se construye una estandarización de la metodología, lo que respaldará una toma de decisiones más rápida en el futuro.
Esto es esencial porque, incluso si el planificador deja la empresa y el mantenimiento comienza a ser gestionado por otro profesional, todo quedará registrado y se mantendrá la productividad, basándose en el historial y en la estandarización de los procesos.
¿Cómo optimizar la capacidad de los equipos?
Para mejorar la utilización de los equipos, es necesario comprender qué capacidad productiva es la ideal para cada uno y si está acorde con lo que se viene ejecutando.
Con base en esta información, es posible comprender:
- Si la actividad de una máquina está por encima de la capacidad productiva ideal, existe la posibilidad de que esté utilizando una potencia superior a la recomendada, lo que puede generar problemas de sobrecarga como sobrecalentamiento o cortocircuitos. Estos factores pueden incluso resultar en la pérdida total de la maquinaria.
- Pero si la actividad de la máquina está por debajo de la capacidad productiva ideal, el equipo puede estar mal configurado o presentar algún defecto. Un problema que, a veces, puede resolverse simplemente realizando pequeños ajustes.
La tecnología para el piso de planta
La tecnología ha ganado cada vez más espacio en la industria, ya que permite una visión completa de la producción, propiciando una experiencia totalmente digital y teniendo en cuenta factores que serían imposibles de prever de forma manual. Esto se debe a que la tecnología aprende de forma automatizada a partir del historial de la maquinaria y de la producción.
En el contexto del control de mantenimiento, las soluciones de planificación de la producción como Delmia Ortems son grandes aliadas. Este tipo de tecnología digitaliza la planificación productiva, haciéndola mucho más sólida. Esto, alineado con un buen control de mantenimiento, puede ayudar en la búsqueda de fallas y cuellos de botella en los procesos.
La planificación de la producción digital también ayuda a percibir qué equipos necesitan mantenimiento, facilitando la visualización del rendimiento de cada uno. Además, son eficaces en el control de costos, plazos y planificación, lo que optimiza enormemente la rutina del piso de planta.
¿Desea conocer más beneficios de Delmia Ortems? ¡Acceda a nuestro sitio web y descubra cómo obtener un 80% de ahorro de tiempo con la planificación de la producción!
